把模具安装在夹具上并初步定位。定位的目的，是让腔体对齐、顶针与分模线处于设计相对位置，防止首次夹紧就产生偏差。错误动作往往是凭肉眼粗略对齐，忽视中心线、定位销的实际配合，导致夹模力分布不均，增加早期磨损。正确习惯是使用对中块、千分表与定位记录表，进行多点测量后再锁紧，并把对中数据记入首件试模的记录卡。

动作开始：设定注射压力、保压、冷却时间和射出速度等关键参数。参数的作用是控制尺寸稳定性、内应力与热变形，直接影响合格率。错误做法是为了追求产量，盲目上调参数，忽略材料和模具结构的限制。

正确习惯是依据模具设计、材料特性和件重，建立参数目录，分阶段试模并记录每次数据，确保新参数在允许公差内波动。动作开始：开机前进行安装调试的空跑与传感自检，重点检查冷却回路、热流道温控与安全联锁是否正常。其目的在于避免因设备异常引发模具卡死或温控失灵。

错误动作是直接进入生产，忽视冷却通道是否堵塞、温控是否精准。正确习惯是逐步启动、先做开模闭模的空运行，核对传感器读数，若发现异常，记录并调整到目标区间再进入正式试模。动作开始：每日开机前进行日常巡检，重点查看锁模状态、间隙变化、模具表面是否出现裂纹或磨损。巡检的目的是早发现结构疲劳和润滑不足，降低突发停机风险。

错误做法是只在停机时才检查，或大幅忽略灯光和温度异常。正确习惯是建立日检表，记录润滑油位、定位销磨损、热流道温度和浇口状态，必要时按计划重复测量并比较前后数据。动作开始：进行阶段性的检查方法评估，如分区测量和表面粗糙度比对。

检查的目的，是确认模具尺寸的一致性和再现性，避免批量生产中偏差累积。错误动作是只看外观、不做尺寸和表面数据的对比。正确习惯是使用卡尺、千分尺、投影仪或显微镜分段测量，按设计公差归档并建立对比图表，出现异常及时标注并回溯。动作开始：记录使用寿命的关键节点，如循环次数、维护里程和易损件更换记录。

目标，是通过边界评估来安排维护节奏，延长模具使用寿命并稳定产线。错误做法是忽视疲劳诊断，等到出现明显故障再处理。正确习惯是建立年龄化评估表，结合更换成本和维护成本，设定保养与检修周期，提前规划照常更换件并留存维护数据。